去年以来，酒钢大力开展移动床颗粒除尘技术应用研究，并在干馏系统开展工业化试验。通过不断探索、优化改进及完善，移动床颗粒除尘技术成功解决了回转窑粉煤干馏工艺存在的气油尘不能有效分离、装置负荷低、不能长周期稳定运行等行业难题，打通了干馏系统工艺流程，填补了国内工业化应用空白。
酒钢宏汇公司现有5套30万吨/年回转窑粉煤干馏生产装置，是国内首套回转窑粉煤干馏工业化示范装置。干馏系统自2018年热负荷试车以来，生产故障频发，运行被迫中断。
“制约生产顺行的主要问题有两方面，一是低温干馏生产的高温荒煤气中气、油、尘难以有效分离，造成煤气导出系统频繁堵塞，生产无法长周期稳定运行；二是净化回收的煤气、焦油中粉尘含量严重超标，煤气、焦油无法满足制氢、加氢工序工艺使用要求。”宏汇公司干馏车间工艺工程师李煜说道。
为解决生产环节的“两大难题”，宏汇公司成立粉煤热解工艺研究攻关小组，在及时跟踪国内相关科研院所的研究情况、分析研究各种高温荒煤气除尘工艺的基础上，将目光聚焦在移动床颗粒除尘技术上，认为该技术除尘效率高，尤其对小粒径粉尘除尘效果好，是解决高温荒煤气除尘问题的一种可行方案。
移动床颗粒除尘技术在国内尚无工业化应用先例。为“用好”该项技术，2023年，宏汇公司开展了科技项目《移动床颗粒除尘技术在干馏3号生产线上的应用研究》，对运行过程中存在的问题进行攻关，摸索出了滤料粒径、滤料的温度、滤料下料量、干馏系统进料量、干燥煤水分等工艺参数之间的关系，并在干馏3号线干馏炉尾安装移动床颗粒除尘装置并进行工业化应用试验。试验表明，移动床颗粒除尘装置能有效解决荒煤气中气、尘、油分离的问题，在移动床颗粒除尘技术与粉煤干馏工艺集成后，能保证干馏系统实现长周期稳定运行。
移动床颗粒除尘技术成功工业化应用后，干馏3号线成为国内唯一一条能够长周期运行、低成本高温除尘的回转窑粉煤干馏生产线，生产的荒煤气经净化洗涤后焦油和尘含量优于焦炉煤气中焦油和尘含量，煤焦油经离心分离后甲苯不溶物及机械杂质≤2%，完全满足加氢工序工艺要求。
在成功改造干馏3号生产线的基础上，2023年6月份，宏汇公司又对干馏其他四条生产线实施技术改造，预计2024年3月份全面投入运行，届时宏汇公司将实现贯通150万吨/年煤炭分质利用项目的全流程生产目标，达到煤气及煤焦油自行供应的目的，大幅降低原燃料成本，全面盘活150万吨/年粉煤干馏装置。据测算，五条线全部投入运行后，每年可实现年经济效益9000多万元。
李煜说，将移动床颗粒除尘器与回转窑粉煤干馏装置进行集成，解决了干馏工艺存在的气、油、尘不能有效分离、装置负荷低、不能长周期稳定运行的行业性技术难题，且开发了一套应用于外热式回转窑粉煤热解工艺的除尘技术，其中多项关键技术可在同行业推广应用，对煤化工等技术领域生产技术进步起到积极的推动作用。
